Бизнес-план по производству керамзитобетонных блоков

Данный вид строительного материала изготавливается из цемента, воды, керамзита и песка – кварцевого, обогащенного или керамзитового. Технология производства схожа с изготовлением популярных шлакоблоков. Керамзитобетонные блоки тоже легкие и имеют стандартный размер 190х190х390 мм. Технологический процесс их изготовления прост, вложения требуются сравнительно небольшие, поэтому бизнес является одним из самых привлекательных в этой сфере.

Материалы

Основными компонентами являются гранулированная обожженная глина (наполнитель) и вяжущее (смесь цемента и воды). Для повышения качества готового продукта применяются и различные добавки (в основном – пластификаторы). Последние целесообразно использовать, если производственная территория занимает небольшую площадь. Пластификаторы способствуют более раннему укреплению керамзитоблоков, следовательно, они не будут «залеживаться» на рабочей площадке, а быстрее идти в дело.

Что касается цемента, то специалисты рекомендуют М400. Если применяется другой, то следует делать пересчет пропорционального соотношения компонентов. Например, если используется марка «300», то его доля должна быть увеличена (примерно на 15%). Подробнее о марках цемента читайте тут.

Перед тем, как готовить требуемый состав, нужно внимательно ознакомиться с положениями соответствующих ГОСТ, а также учесть местные условия. В первую очередь – особенности климата.

Что такое керамзитоблок и где он используется?

Изначально, изготовление керамзитоблоков являлось побочным видом деятельности после производства керамзита. На сегодняшний день технология его изготовления практически не изменилась.

Керамзитобетонные блоки для строительства дома

Так как для производства плит используется глина, керамзитоблоки считаются экологически чистым материалом, что позволяет построить дом с благоприятным микроклиматом.

В качестве наполнителя выступает непосредственно керамзит, количество которого влияет на его вес и плотность.

По своему составу плотность керамзитоблоков может быть около 500-1800 кг/м3. Заметьте, что чем крупнее используется фракция, тем холоднее будет такая отделка.

Используя высокоплотные керамзитоблоки можно возвести здание, высотой в 4 этажа, чтоб высота не превышала 15м. Но, к сожалению, чтоб построить высокое сооружение, придется пожертвовать достойным уровнем теплоизоляции.

Невзирая на то, что стоимость такого материала не высокая, его можно создать своими руками. Для приготовления материала своими руками вам понадобится бетономешалка и заготовка, в которую нужно будет залить раствор.

Производство

Компоненты загружаются в бетономешалку в такой последовательности:

  1. Песок и цемент.
  2. Вода.
  3. Керамзит.

Воды нужно лить приблизительно в два раза меньше, чем цемента. Норма может быть увеличена в том случае, если используется сухой керамзит, который хорошо впитывает влагу.

После перемешивания у раствора должна быть рассыпчатая, но очень сырая консистенция.

Пропорции песка и цемента — 2 к 1, количество воды зависит от сухости наполнителя, а количество керамзита определяется в зависимости от крупности зерен. Чем мельче керамзит, тем меньше его можно добавлять.

Визуально норму определить легко — песчано-цементный раствор должен покрывать всю поверхность зерен керамзита. При правильном подборе пропорции не должно быть видно оранжевых пятен керамики.

Пока раствор перемешивается, нужно подготовить оборудование. Стенки формочки смазываются обычным машинным маслом. Это нужно для того, чтобы готовый блок извлекался без лишних проблем. Аналогичным образом подготавливаются бутылки для формовки пустот.

Затем готовый раствор насыпается в формочки, устанавливаются бутылки и производится уплотнение.

Правильно замешанный раствор сохраняет форму, даже если его аккуратно извлечь сразу же после уплотнения.

Блок нужно оставить в сыром, защищенном от солнца месте на несколько дней. Чем дольше блок будет сырым, тем крепче будет изделие.

Если возникают сложности с извлечением блоков из формы, то можно в дне формочки просверлить небольшое отверстие. Через него будет поступать воздух, когда блок будет извлекаться. Это позволит облегчить процедуру.

Полную прочность изделие набирает приблизительно за 28 дней, однако уже через неделю их можно использовать для кладки стен. Если сделать достаточное количество формочек, то изготовление можно осуществлять непрерывно.

Применяемое оборудование

Оборудование, которое используется в производстве керамзитобетонных блоков можно классифицировать по производительности и степени автоматизации.

Читайте также:  Плита ЦСП технические характеристики применение

1. Ручной станок для производства керамзитобетонных блоков. Оптимальный выбор для мелкосерийного производства в домашних условиях.

Пример ручного станка для производства керамзитоблоков

Вибратор простой конструкции крепится к корпусу. Производимые им колебания способствуют быстрому и полному заполнению формы. Может комплектоваться съемными стержнями для образования пустот. При их демонтаже можно изготовить полнотелые блоки для несущих стен двух и трехэтажных домов. В этом случае пропорции смеси будут несколько изменены в сторону увеличения количества цемента. Видео работы ручного вибростанка:

2. Передвижные станки с высоким уровнем механизации способны значительно снизить себестоимость продукции. Они используют многосекционные формы, имеющие от 4 до 6 матриц. Вибромотор крепится к несущему корпусу станка.

Передвижной станок для изготовления керамзитобетонных блоков

Некоторые модели могут быть оснащены дополнительным прессом для утрамбовывания. Процесс производства выглядит следующим образом:

  • Формы заполняются смесью;
  • Под воздействием вибрации и давления блоки принимают свою форму;
  • Секция из 4-6 блоков опускается на землю, на заранее подготовленную опалубку для просушки;
  • Станок перемещается на новое место над новой, пустой секцией опалубки.

Подробное видео о конструкционных особенностях и способе работы на передвижном станке:

3. Вибростол. Условно состоит из двух частей. Основы – металлической станины, к которой крепится вибродвигатель. Поддон на станине имеет толщину металла до 3 мм и бортики, чтобы установленные формы не соскользнули. На поддон устанавливаются заполненные формы, содержание которого уплотняется вибрацией.

Вибростол

Размещение вибродвигателя снизу и в центре станины значительно повышает эффективность и равномерность распределения вибраций. Такое устройство для изготовления блоков имеет не слишком большую производительность.

4. Вибропресс. Это оборудование высокой сложности. Автоматизированная линия для производства керамзитобетонных блоков, устанавливается на крупных предприятиях.

В состав производственной линии могут входить:

  • конвейер для транспортировки сформованных блоков на просушку;
  • ленточный податчик рабочей смеси;
  • автоматизированная бетономешалка, способная самостоятельно рассчитать необходимые пропорции.

Видео процесса изготовления на автоматизированной линии:

Производство шлакоблоков своими руками

Керамзит – прекрасный и недорогой материал для изготовления строительных блоков, но еще более экономным способом ведения строительства является использование шлакоблоков. Обладая сравнимыми характеристиками по звуко- и теплоизоляции, шлакобетон изготавливается из материалов, стоимость которых на порядок ниже.

Промышленность не заинтересована в том, чтобы изготавливать шлакоблочный строительный материал – экономически выгоднее производить дорогие аналоги (строительные блоки из пенобетона, газобетона, кирпича). Но спецоборудование для формирования блоков из шлакобетона в продаже есть, и немало. Разброс цен на такие вибростанки огромен: от простеньких моделей со статичной матрицей, которые вполне можно собрать и в гаражных условиях из подручных материалов, до полностью автоматизированных линий.

Здания из керамзитобетонных блоков своими руками

Если сравнивать со стенами из кирпича, то возведение из блоков керамзитобетона занимает значительно меньше времени и в целом происходит проще. Чтобы сделать хорошую кладку стен, кроме блоков из керамзитобетона, понадобится изготовить цементный клей. Изготовить его можно исходя из расчета 35 кг сухого порошка на 1 м³ возводимых стен. При этом дополнительно укрепляют стены и швы в них металлической армирующей сеткой, специально для этого предназначенной. Вместо перемычек области проемов укрепляют не перемычками с двух сторон, а связанным между собой уголком. Опора при этом должна быть на каждой стороне не менее 10 см.

Укладывание блоков своими руками происходит следующим образом: для равномерности связующий раствор растирается положенным сверху новым блоком, после чего сам блок пододвигается к тычку блока, находящегося с ним рядом и занимает свое место.

Расстояние между блоками должно составлять 5 см, а край пододвигаемого блока подбирает связующий раствор и формирует вертикальный шов не шире 1 см. Для придания кладке эстетически красивого внешнего вида швы формируются соответствующим образом.

Этапы изготовления керамзитобетонных блоков

Образование рабочей смеси

Сначала в бетономешалку заливают воду, затем насыпают цемент, потом подмешивают керамзитовый песок, после чего добавляют крупнофракционный керамзит. Все ингредиенты тщательно перемешивают.

Формирование и уплотнение смеси

Изготовленным раствором заполняют формы необходимых размеров. В них смесь уплотняется. Излишняя жидкость, посредством пуансона, отжимается.

Предварительная просушка бетонных изделий

Блоки высвобождаются из форм автоматически либо вручную. Готовые изделия располагаются отдельно друг от друга для просушки. На это может потребоваться от 6 часов до одних суток. Уложенная в штабеля продукция, что называется, «доходит» до нужной кондиции в течение трех суток.

Увлажнение блоков

В соответствие с технологическими нормами, бетонные изделия держат две-три недели в слегка увлажненной среде.

Окончательная недельная просушка.

В течение этого времени цемент приобретет марочную прочность.

Если производство керамзитобетонных блоков осуществляется зимой либо нет условий для полноценной просушки изделий, в рабочую смесь добавляют пластифицирующие добавки. Они сокращают процесс схватывания бетона до 6-8 часов, обеспечивают прочность блокам, повышают их морозостойкость.

Видео: производство керамзитоблоков в домашних условиях.

Расчеты доходов и расходов

В данной части бизнес-плана представлены расчеты текущих финансовых затрат на обеспечение стабильной работы производства керамзитобетонных блоков, а также цифры потенциальной прибыли от ведения этого бизнеса. В первой таблице – обзор текущих расходов:

Доходность цеха по производству керамзитоблоков, организованного в провинциальном российском городе, подсчитана в этой таблице:

Из вышеприведенных расчетов можно сделать вывод, что открытие собственного производства керамзитобетонных блоков принесет бизнесмену весьма приличный годовой доход. Даже уплатив все налоги по УСН, предприниматель получит чистую годовую прибыль в размере 1,4 миллиона рублей. Рентабельность данного бизнеса составит 29%, а окупаемость стартовых финансовых вливаний наступит примерно через полгода.

Оборудование

Основное оборудование для производства керамзитоблоков включает в себя:

  • бетономешалку;
  • вибропресс;
  • вибростол;
  • формовочные поддоны.

Для долгосрочного и масштабного бизнеса лучше брать высокопроизводительный агрегат, который за рабочую смену изготавливает от 800 штук блоков. На нем может работать два человека. Такой станок для производства керамзитоблоков весит от 600 кг и занимает площадь размером 2,5 на 1,8 м. Как правило, такая установка позволяет работать не только с керамзитом, поэтому можно включить в бизнес-план производство и других изделий. Такие станки могут использовать как съемные, так и несъемные формы изготовления блоков.

При выборе формы для станков, желательно приобрести  разъемную с замковым соединением. Тогда блоки можно доставать аккуратно, не повреждая поверхности.

Основные способы получения керамзитового гравия

Само слово «керамзит» в переводе с греческого обозначает «обожженная глина». Уже из этого названия понятно, что для получения керамзита глину нужно обжечь. Сущность технологического процесса сводится к следующему: подготовленную глину подвергают резким тепловым ударам, что позволяет добиться пористости материала, его вспучивания. Благодаря оплавлению внешней оболочки, керамзит герметизируется и приобретает высокую прочность.

Сырьем для получения керамзита являются преимущественно осадочные глинистые породы, реже – метаморфические (аргиллит, глинистые сланцы и другие камнеподобные породы).

Они имеют сложный состав и включают в себя как глинистые минералы (гидрослюды, каолинит и т. д.), так и полевой шпат, кварц, карбонаты, органические и железистые примеси.

Из чего же делают этот строительный материал? Лучше всего для изготовления керамзита подходят глины, которые содержат максимум 30% кварца.

Подходит ли тот или иной материал для производства, устанавливают с помощью специальных исследований. Главные требования к сырью:

  1. возможность вспучивания при обжиге;
  2. легкоплавкость;
  3. определенный интервал вспучивания.

Иногда в сырье вводят специальные добавки для повышения коэффициента вспучивания. В качестве добавки может быть использованы органические (соляровое масло, мазут и др.), железистые вещества, горные породы (перлит, алунит и т. п.) или искусственные вещества.

В результате переработки исходного сырья получают сырцовые гранулы определенных размеров и состава. Эти гранулы поддаются термической обработке: они просушиваются, обжигаются и охлаждаются. На следующем этапе полученный материал сортируют по плотности и в случае надобности дробят на более мелкие фракции. После сортировки керамзит готов к складированию или отгрузке к месту использования.

Основные этапы изготовления керамзита:

  • завоз сырья;
  • сушка глины;
  • обжиг сырья;
  • охлаждение гранул;
  • разделение на фракции;
  • транспортировка и складирование.

Оборудование

Для изготовления строительного материала, необходимо приобрести специальное оборудование для производства керамзитобетонных блоков. Технику можно купить в составе готовой технологической линии. Ее можно сформировать и самостоятельно из следующих деталей:

  • весов;
  • бетономешалки;
  • вибростанка.

При выборе вибропрессовочной аппаратуры следует учитывать планируемые параметры производства. Ее стоимость определяется брендом производителя и мощностью оборудования. При рассмотрении своего бизнеса в ракурсе долгосрочного, рекомендуется приобрести мощную качественную технику.

Лучше, если станок для производства керамзитоблоков будет многопрофильным, что поможет предпринимателю сменить вид готового изделия на другой или расширить ассортиментный ряд продукции в случае снижения востребованности в керамзитовых блоках.

Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками – нюансы технологии

Производство керамзитобетонных блоков своими руками осуществляйте по следующему алгоритму:

  1. Изготовьте разборные формы для изготовления блоков.
  2. Приобретите материалы для приготовления рабочей смеси.
  3. Подготовьте инструменты и оборудование.
  4. Определитесь с пропорциями керамзитобетонного раствора.
  5. Взвесьте сырье и приготовьте рабочую смесь.
  6. Произведите формовку изделий.
  7. Уплотните залитый в формы раствор.
  8. Демонтируйте опалубку через сутки после заливки.
  9. Разложите готовые изделия для сушки.

Для ускоренного набора эксплуатационной прочности технология допускает выполнять пропаривание блоков в специальных камерах. Благодаря использованию пропаривания сокращается продолжительность производственного цикла, что актуально при изготовлении блоков в увеличенных объемах. Рассмотрим особенности выполнения главных этапов.

Подготовка формы для керамзитобетонных блоков

Формовочные емкости для изготовления керамзитоблоков в домашних условиях несложно изготовить при минимальных затратах.

Возможны различные варианты формовочных емкостей:

  • деревянные, для изготовления которых используются строганые доски или ламинированная фанера. Древесина имеет ограниченный ресурс эксплуатации, однако, надежно послужит для мелкосерийного производства блоков;
  • металлические, для сооружения которых используется листовая сталь. Формирование внутренних полостей осуществляется с помощью трубчатых вставок. Стальные формы служат много лет при условии своевременной очистки и смазки.

Внутренние габариты формы выполняются в соответствии с размерами стандартного керамзитоблока. До начала изготовления следует разработать эскиз опалубки.

Дальнейшей работы по сооружению литформы выполняйте по следующему алгоритму:

  1. Перенесите эскизные размеры на материал.
  2. Нарежьте заготовки опалубки.
  3. Подготовьте две Г-образные стенки.
  4. Выполните соединение заготовок с помощью металлических уголков.
  5. Закрепите лист основания к нижней плоскости стенок.

Важно тщательно продумать конструкцию формы для обеспечения возможности ее разборки. Нанесение на внутреннюю поверхность отработанного масла облегчит извлечение готовых блоков.

Оптимальные пропорции для керамзитобетонного раствора

Желая изготовить блоки из керамзита своими руками, следует правильно подготовить рабочий раствор.

Для подготовки одного кубического метра керамзитобетонной смеси плотностью 1,5 т/м3 потребуется:

  • 430 кг портландцемента марки М400;
  • 720 килограмм керамзитных гранул;
  • 420 кг просяного песка;
  • 140 л воды.

Пропорции компонентов для различных видов керамзитобетона, отличающихся удельным весом, несложно найти на строительных сайтах или в специальной литературе. Важно равномерно перемешать ингредиенты и получить раствор сметанообразной консистенции.

Отливаем керамзитоблоки своими руками

Для отливки блоков следует закрепить на рабочем столе вибрационного станка формовочные емкости и заполнить их керамзитобетонным раствором.

Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками – нюансы технологии

При выполнении работ важно придерживаться рекомендаций профессионалов:

  • смазать стенки формы отработкой;
  • осуществить заливку при температуре 16-19 °С;
  • выполнить формовку на ровной поверхности;
  • защитить изделия от осадков и солнечных лучей.

Необходимо залить раствор в один прием до полного заполнения опалубки и затем разровнять поверхность с помощью мастерка или шпателя.

Уплотнение рабочей смеси

Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками – нюансы технологии

Правильно выполненное уплотнение раствора влияет на качество готовых изделий. Для трамбования керамзитобетонной смеси применяют:

  • ручное приспособление для трамбовки;
  • вибрационный стол с электроприводом.

Процесс вибрационного уплотнения залитой в опалубку смеси прекращают при появлении на поверхности цементного молочка.

Заключительные стадии изготовления блочных изделий из керамзита

Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками – нюансы технологии

В зависимости от конкретных условий процесс твердения в форме длится от одного до трех дней. Затем выполняются следующие операции:

  • керамзитоблок извлекается из формы путем легкого постукивания по стенкам. Извлекая своими руками керамзитные блоки, следует соблюдать осторожность, чтобы избежать растрескивания блоков и предотвратить образование сколов на углах изделия;
  • изделия раскладываются на поддоны и направляются в закрытое помещение. Раскладку готовой продукции следует производить одним слоем и избегать воздействия ударных нагрузок.

Время сушки готовых изделий составляет 28 суток, после чего затвердевший керамзитобетонный композит используют для возведения стен и перегородок, а также для теплоизоляции.